Сборка типовых соединений. Соединение разъёмных и неразъёмных соединений. Виды соединений и технология их сборки промывка картеров двигателя и трансмиссии

17.07.2023Рубрика: Кладка

Учебные вопросы:

1. Способы сборки. Сборка типовых соединений и передач.

2.Сборка агрегатов, технологический процесс сборки. (отработать самостоятельно, (1), с.74-79).

3. Приработка и испытание агрегатов.

1. Сборку агрегатов автомобилей осуществляют из предварительно собранных отрегулированных и испытанных узлов с выполнением в полном объеме необходимых регулировочных и контрольных операций приработки, обкатки и испытаний. Сборочный процесс составляет 20…40% общей трудоемкости ремонта автомобиля и является завершающей стадией сборки автомобиля.

Сборку подразделяют на узловую и общую.

Под узловой понимают последовательную сборку подгрупп и групп, а под общей – сборку готовых изделий.

Технологический процесс сборки складывается из ряда операций, заключающихся в соединении деталей в узлы, а узлов в агрегаты и автомобиль, отвечающий требованиям чертежей и ТУ.

При сборке применяются соединения: резьбовые, прессовые, шлицевые, шпоночные и другие, а из передач – зубчатые.

Сборка резьбовых соединений- 25-30% соединений деталей, при резьбовых соединениях должно быть обеспечено:

соосность осей болтов, шпилек, винтов и резьбовых отверстий и необходимая плотность посадки в резьбе;

отсутствие перекосов торца гайки или головки болта относительно поверхности сопрягаемой детали, т.к. перекос является основной причиной обрыва винтов и шпилек;

соблюдение очередности и постоянство усилий затяжки группы гаек (головка цилиндров и др.).

где: Р – сила затяжки, Н; d – Ø номинальный резьбы, М.

Сборка прессовых соединений, качество сборки формируется под воздействием следующих факторов:

· материала сопрягаемых деталей;

· геометрических размеров;

· формы и шероховатости поверхностей;

· соосности деталей;

· прилагаемого усилия;

· наличия смазки и др.

Используются универсальные г/прессы, при сборке с натягом необходимо знать величину усилия запрессовки, т.к. от него подбирается необходимое оборудование.

Сборка зубчатых передач, зубчатые колеса насаживают на посадочные поверхности валов с небольшим зазором или натягом, вручную или при помощи специальных приспособлений.

Процесс сборки зубчатых передач заключается в установке и закреплении их на валу, проверке и регулировке этих передач.

Для правильного зацепления зубчатых цилиндрических колес необходимо, чтобы оси валов лежали в одной плоскости и были параллельны. Их выверка производится регулированием положения гнезд под подшипники в корпусе. После установки зубчатые колеса проверяют по зазору, зацеплению и контакту.

На вновь собираемых зубчатых передачах допускаются следующие величины зазоров:

боковой зазор ,

где: b = 0,02…0,1 – коэффициент, принимается в зависимости

от окружной скорости и типа передач;

m – модуль, мм.

радиальный зазор . .

Качество сборки конических передач определяется правильностью пересечения осей валов передачи, точностью углов между осями колес и величинами бокового и радиального зазора.

Отклонения δ для осей конических зубчатых колес устанавливаются в зависимости от величины модуля: .

Зазоры в передачах с конических зубчатых колесами регулируют перемещением парных колес вдоль вала.

Червячные передачи требуют более точного изготовления и сборки, их работа зависит от наличия и величины бокового зазора между нитками червяка и зубьями колеса и опр.

m Т – торцевой модуль передачи.

Сборка шлицевого соединения, центрование детали может производится по наружному диаметру выступов вала или по внутреннему диаметру впадин вала и боковым сторонам шлицев. (в основном в автомобиле применяется первый тип) и может быть третий вид – это центрование детали только по боковым сторонам, применяется в том случае, если на валу более 10 шлицев.

После сборки шлицевого соединений нужно проверить детали (шестерни) на биение. Проверку выполняют на проверочной плите, устанавливая вал в центра или на призмы. Проверка на биение производится с помощью индикатора.

При подвижной посадке шестерня должна свободно перемещаться по валу без заедания и в то же время не качаться.

Сборка конусных соединений, особое внимание обращается на прилегание конусных поверхностей, их развертывают или притирают с помощью паст, проверяют по цвету или краской. Чтобы работало правильно, оно должно иметь натяг, если нет натяга – оно быстро разрабатывается.

Сборка шпоночных соединений (призматические – обыкновенные, сегментные шпонки), особое внимание подгонке шпонок по торцам и зазору по наружной стороне шпонки (т.к. через торцы шпонок обычно передаются Мкр от одной детали к другой и они должны быть очень точно пригнаны).

Сборка деталей машин с подшипниками качения, при запрессовке размер его колец изменяется: внутреннее увеличивается, наружное – уменьшается, это вызывает уменьшение зазора между рабочими поверхностями колец и шариков.

Внутреннее кольцо, сопряженное с цапфой вала, должно иметь посадку с натягом, а наружное – с небольшим зазором так, чтобы кольцо имело возможность во время работы незначительно проворачиваться.

Широкое распространение в авторемонтном производстве находят сварные, паяные и заклепочные соединения, применяются в основном, когда необходимо упростить сборку, особенно в тех случаях, когда затруднен доступ к одной из соединяемых деталей.

3. Приработка и испытание является завершающей операцией в технологическом процессе ремонта агрегатов, основными задачами являются:

· подготовка агрегата к восприятию эксплуатационных нагрузок;

· выявление возможных дефектов, связанных с качеством восстановления деталей и сборки агрегатов;

· проверка характеристик агрегатов в соответствии с требованиями ТУ или другой нормативной документации.

Под приработкой понимается совокупность мероприятий направленных на изменение состояния сопряженных поверхностей трения с целью повышения их износостойкости.

В процессе приработки изменяются микрогеометрия и микротвердость поверхностей трения, сглаживаются отклонения от правильной геометрической формы.

Установлено, что в первый период приработки происходит интенсивное выравнивание шероховатостей, объясняющее интенсивное изнашивание и резкое падение потерь на трение.

Процесс снятия микронеровностей обычно продолжается десятки минут, а микрогеометрическая приработка заканчивается через 30…40 часов (при этом двигатель должен быть собран по ТУ).

Для определения условий работы детали существует некоторая оптимальная шероховатость, при которой интенсивность изнашивания имеет наименьшее значение. Отклонение состояния поверхности от оптимального как в сторону меньшей, так и в сторону большей шероховатости ведет к увеличению интенсивности изнашивания. При одинаковых условиях изнашивания (трущиеся материалы, режим работы, смазка), после приработки устанавливается примерно одинаковая, с точки зрения износа, шероховатость, не зависящая от первоначальной, полученной при механической обработке.

Приработка и испытание двигателей включают следующие стадии :

· холодная приработка, когда коленчатый вал двигателя принудительно приводится во вращение от постоянного источника энергии;

· горячая приработка без нагрузки; при работающем

· горячая приработка под нагрузкой двигателе.

Завершают приработку снятием контрольной точки характеристики двигателя по эффективной мощности на тормозном стенде. При этом в процессе испытания на стенде выявляются дефекты двигателя, подлежащие устранению – это есть завершающий этап КР двигателя.

Полная приработка двигателя так же, как и остальных агрегатов, состоит из двух этапов : макро- и микрогеометрических приработок. В целях сокращения времени приработки двигателей рекомендуется в моторные масла вводить присадки на основе моноолеата меди.

Режим приработки и испытания двигателей обуславливают следующие требования к оборудованию испытательных станций:

· испытательные стенды должны иметь приводные и нагрузочные устройства;

· испытательные стенды должны быть оснащены измерительными устройствами и приборами для определения величины тормозного момента, частоты вращения коленвала, аппаратурой для соблюдения режимов смазки и охлаждения двигателей;

· стенд должен быть автоматизирован, чтобы плавно повышать частоту вращения коленвала и нагрузки.

Неразъемные соединения деталей машин могут быть неподвижными и подвижными.

Неразъемные неподвижные соединения получают сваркой, пайкой, склеиванием, клепкой, развальцовкой, комбинированными способами, например, запрессовкой с последующей развальцовкой или сваркой и др. Наиболее часто неразъемные соединения образуются посредством сварки.

Сборка посредством клепки . В ряде случаев при изготовлении металлических конструкций - ферм, рам, балок и др. вместо сварных применяются заклепочные соединения. Клепка - это процесс соединения деталей с помощью заклепок.

Заклепки, как правило, должны быть из того же вида материала, что и соединяемые детали, так как в противном случае коррозионные процессы в заклепочном соединении протекают более интенсивно.

Место соединения деталей заклепками называют заклепочным швом. Расстояние от центра заклепки до фая склепываемых деталей должно составлять 1,5 диаметра заклепки. Длину стержня заклепки выбирают в зависимости от толщины склепываемых листов (пакета) и формы замыкающей головки.

Процесс клепки включает следующие основные операции:

Образование отверстия под заклепку в соединяемых деталях сверлением или пробивкой;

Зенкование гнезда под головку заклепки (при потайной или полупотай-ной головке);

Фиксация склепываемых деталей с помощью штифтов и сжатие деталей между собой;

Образование замыкающей головки заклепки, т.е. собственно клепка.

Клепку подразделяют на холодную (без нагрева заклепок) и горячую, предусматривающую нагрев стержня заклепки до 1000-1100 °С. При горячей клепке стержень заклепки лучше заполняет отверстие в склепываемых деталях, а при охлаждении заклепка лучше стягивает их. Обычно применяют холодную клепку.

Сборка резьбовых соединений . Они служат для обеспечения прочности и герметичности разъемных соединений, регулирования взаимного расположения и обеспечения неподвижности сопрягаемых деталей. Сборка резьбовых соединений осуществляется постановкой болтов, гаек, винтов, шпилек.

Основным конструктивным параметром, определяющим посадку резьбового соединения, является средний диаметр резьбы. В зависимости от его значения посадка может быть ходовой, скользящей, плотной и с гарантированным натягом. Наиболее распространена скользящая посадка.

Простейшим ручным инструментом для сборки резьбовых соединений являются гаечные и накидные ключи. Наряду с ручными для сборки резьбовых соединений широко применяются механизированные инструменты с электро- или пневмоприводом. По принципу ограничения величины передаваемого крутящего момента они разделяются на три основных типа. К первому типу относятся инструменты с ограничением передаваемого крутящего момента с помощью упругого элемента (пружины), ко второму - инструменты ударно-импульсного действия и к третьему - пневматические инструменты прямого действия (без ограничительных устройств).

Сборка шпоночных, шлицевых и штифтовых соединений . Данные соединения служат для передачи крутящего момента от вала к ступице колеса, шкива, муфты и т.п. или, наоборот, от этих деталей - к валу, а некоторые из них - также для фиксации их относительного положения на валу в осевом направлении. Эти соединения в основном стандартизованы.

Качество сборки шпоночных соединений зависит в первую очередь от соблюдения посадок в сопряжении шпонки с валом и ступицей. Одной из основных причин смятия боковых поверхностей шпонки является увеличение зазора в соединении. Причиной смятия шпонки может также быть неправильное расположение шпоночного паза на валу. Это может значительно затруднить сборку шпоночного соединения и вызвать перекос охватывающей детали на валу. Поэтому при пригонке призматических и сегментных шпонок вначале необходимо по калибру пришабрить боковые стенки паза на валу, которые должны располагаться параллельно его оси с допускаемым отклонением до 0,01 мм на 200 мм длины. Затем по пазу пригоняется шпонка с обеспечением требуемой посадки. Призматические и сегментные шпонки устанавливают в канавки легкими ударами медного молотка, причем между верхней плоскостью шпонки и дном охватывающей детали должен быть зазор. Отсутствие зазора может быть причиной смещения и радиального биения охватывающей детали.

Шлицевые соединения по сравнению со шпоночными обеспечивают передачу больших крутящих моментов, более точное центрирование ступицы на валу и лучшее направление при перемещении ступицы по валу.

Штифтовые соединения . Штифты служат для фиксации при сборке точного взаимного расположения деталей. Применяются также специальные срезные штифты, являющиеся предохранительными элементами.

Сверление и последующее развертывание отверстия под штифт производят в обеих деталях в сборе. Предпочтительны сквозные отверстия под штифты, что упрощает разборку соединения.Глубина глухого отверстия должна быть достаточной для его развертывания на необходимую глубину с учетом заборной части развертки и чтобы находящийся в отверстии в сжатом состоянии воздух не мог вытолкнуть штифт при работе механизма. Для облегчения удаления из глухих отверстий рекомендуется применять штифты с резьбовым отверстием или резьбовым хвостовиком.Конические штифты могут использоваться многократно. Цилиндрические же штифты удерживаются в отверстии за счет натяга, поэтому при многократном использовании нарушается плотность их посадки и точность установки.

Нормальный натяг в коническом штифтовом соединении может быть получен, если штифт, вставленный в отверстие без применения каких-либо инструментов, входит в него на 0,7-0,75 своей длины. Собирают штифтовое соединение с помощью молотка через подкладку или под прессом. Для облегчения разборки соединения штифт должен выступать на 1-2 мм над поверхностью детали (при сквозном отверстии).

2.3.1. Резьбовое соединение (шпилька-деталь-гайка, болт-деталь, болт-гайка), имеющие вытянутость и износ резьб, забоины резьбы, в зависимости от их конструкции, прочности, материала и экономической целесообразности ремонта допускается восстанавливать одним из следующих способов:

перенарезанием резьбы под ремонтный размер (под меньший размер у болтов, шпилек, концов валов, под больший размер у резьбовых отверстий);

наплавкой с последующим нарезанием резьбы под чертежный размер, кроме резьбовой части болтов, шпилек или валов, работающих со знакопеременной нагрузкой.

нарезкой новых резьбовых отверстий (рядом со старыми) и заделкой старых отверстий резьбовыми пробками или заваркой.

При сборке резьбовых соединений соблюдаются следующие требования:

проходные отверстия под болты в соединительных деталях при относительном их смещении, не допускающие постановку болта соответствующего размера, исправляются рассверловкой, развертыванием или наплавкой с последующей обработкой под чертежный размер, раздача отверстий оправкой не допускается;

запрещается применять болты, шпильки и гайки, имеющие разработанную, сорванную или забитую резьбу, забитые грани головок. Резьба болтов и гаек ответственных соединений проверяется резьбовым калибром 3-го класса точности;

не допускается ввертывать болты, завышенные по длине, или нормальные болты в заниженные по глубине нарезки отверстия;

для плотной посадки шпилек или ввертышей допускается их установка на густотертом сурике или густотертых белилах;

ось резьбы шпильки должна быть перпендикулярна, а торец гайки - параллелен опорной поверхности детали, в которую ввернута шпилька, плоскости шайб должны быть параллельны между собой;

чтобы исключить возможные перекосы и коробление деталей ответственных сборочных единиц, гайки и болты следует затягивать усилием и в последовательности, установленной технологической инструкцией или чертежами на сборку данной сборочной единицы;

стопорение и контровка деталей должно производиться согласно требованиям чертежа на сборку данной сборочной единицы. Негодные пружинные и фасонные шайбы, шплинты и другие детали, служащие для стопорения и контровки деталей, заменяются.

2.3.2. Детали шпоночного соединения, имеющие смятие и износ пазов, ослабление посадки или деформацию шпонки, в зависимости от их конструкции и прочности восстанавливаются следующими способами:

обработкой пазов спариваемых деталей (ручным или механическим способом) до ремонтных размеров с постановкой шпонки ремонтного размера;

обработкой паза одной из деталей под ремонтный размер с постановкой ступенчатой шпонки;

электродуговой наплавкой пазов с последующей обработкой под номинальный размер с постановкой шпонки чертежного размера;

нарезанием нового паза у охватывающей детали (ступицы) с постановкой ступенчатой шпонки или шпонки номинального размера;

заменой части детали – постановкой втулки в отверстие охватывающей детали, заменой шпоночной части конца вала и изготовлением шпонки номинального размера, при этом металл новых частей должен быть той же марки, что и ремонтируемой детали.

Наплавка шпоночных пазов вала, работающего со знакопеременной нагрузкой, запрещается, кроме случаев, когда наплавочные работы ведутся вибродуговым способом с соблюдением соответствующих требований действующих инструктивных указаний по сварочным работам.

При сборке шпоночного соединения необходимо соблюдать следующие требования:

ось шпонки должна быть параллельна оси вала охватывающей детали;

высота выступающей части шпонки должна быть одинаковой по всей длине в пределах допуска чертежа;

допуски на посадку шпонки в пазах деталей должны быть в пределах, указанных в чертеже.

2.3.3. Детали шлицевого соединения с предельным износом шлицев ремонтируются, а детали с отколом шлицев заменяются. В зависимости от прочности деталей и экономической целесообразности ремонта восстанавливаются следующими способами:

наплавкой шлицевой части вибродуговым методом под слоем флюса износостойкой проволокой с последующей обработкой шлицев под номинальный размер;

б) заменой части вала – шлицевого конца или постановкой ремонтной втулки внутрь охватывающей детали (шлицевой муфты), при этом новые детали изготовляются из металла той же марки, что и ремонтируемая деталь.

При сборке шлицевых соединений должны соблюдаться требования чертежа по посадочным зазорам, шлицы - покрываться твердой смазкой.

2.3.4. Детали неподвижных конусных соединений, имеющие задиры, износ, смятие и наклеп контактирующих поверхностей в зависимости от их конструкции и прочности, а также экономической целесообразности ремонта, восстанавливаются одним из следующих способов:

шлифовкой или проточкой сопрягающихся конусных поверхностей;

наплавкой с последующей механической обработкой до номинального размера сопрягающихся конусных поверхностей;

заменой части детали - постановкой втулки в отверстие охватывающей детали или заменой конусной части вала с последующей механической обработкой до номинального размера сопрягающихся конусных поверхностей;

осталиванием или цинкованием сопрягающихся поверхностей с последующей обработкой до чертежного размера.

Наплавка конусных поверхностей деталей, работающих со знакопеременной нагрузкой, производится только вибродуговым способом под слоем флюса.

При сборке неподвижных конусных соединений соблюдаются следующие условия:

сопрягаемые конусные поверхности обрабатываются в соответствии с требованиями чертежа. Прилегание конусных поверхностей контролируются по краске соответствующим калибром или непосредственно конусными поверхностями сопрягаемых деталей. Следы краски, характеризующие степень прилегания конусных поверхностей, должны составлять не менее 70% площади, входящей в конусное соединение;

ступенчатый износ более 0,02 мм на конусной поверхности вала, образованный повторными притирками детали, снимается шлифованием или шабровкой;

натяг в соединении устанавливается в пределах, указанных в чертеже. Сборка соединения осуществляется с предварительным нагревом охватывающей детали, охлаждением вала или с применением пресса.

2.3.5. Детали подвижных конусных соединений с шириной притирочного пояска запорного конуса более 0,5 мм (клапаны цилиндровых крышек, пробковые краны и т. д.) с выгоранием, раковинами, износом, наклепом и другими дефектами запорной конусной поверхности в зависимости от их прочности и материала восстанавливаются следующими способами:

при незначительных размерах дефектов взаимной притиркой запорных конусов с применение притирочных паст или шлифовальных порошков, смешанных с маслом;

при значительных размерах дефектов станочной обработкой (шлифованием или проточкой) конусных поверхностей и последующей притиркой конусов с обязательным доведением углов запорных конусов до первоначальных значений;

при значительных повреждениях и износе деталей наплавкой поверхности запорного конуса одной детали, ее станочной обработкой и последующей взаимной притиркой детали. Этот способ рекомендуется главным образом для пробковых конусных кранов из цветного металла. Притирочный поясок на запорном конусе каждой детали должен быть непрерывным по окружности, шириной в пределах указанных в настоящем Руководстве. Допускается оставлять на конусной части детали круговые и поперечные риски, неглубокие раковины, расположенные вне притирочного пояска.

2.3.6. Детали подвижных конусных соединений с шириной притирочного пояска запорного конуса менее 0,5 мм (типа запорного конуса распылителя форсунки, нагнетательного клапана топливного насоса дизеля) с наклепом или износом конусной поверхности восстанавливаются только станочной обработкой или обработкой при помощи притиров конусных поверхностей деталей с обязательным доведением углов их запорных конусов до первоначальных размеров с последующей легкой притиркой.

Качество притирки запорных конусов подвижных конусных соединений разрешается контролировать предварительно по карандашным рискам, а окончательно наливом керосина, опрессовкой воздухом или жидкостью. При проверке керосином или опрессовкой жидкостью пропуск жидкости или «потение» в соединениях не допускается. При контроле опрессовкой воздухом шипение или образование пузырьков (после смачивания мыльной водой) не допускается.

2.3.7. Ослабление посадки деталей неподвижных соединений с гарантированным натягом в зависимости от конструкции сборочной единицы, прочности и степени ослабления посадки деталей, а также экономической целесообразности ремонта рекомендуется устранять одним из следующих способов:

электроискровым способом, когда толщина наращивания слоя металла на поверхности вала или отверстия не превышает 0,1 мм;

хромированием или омеднением, когда толщина наращиваемого слоя металла не превышает 0,15 мм;

нанесением пленки клея (эластомера) ГЭН-150(В), Ф6, Ф40, когда толщина пленки клея наносимого на поверхность детали не превышает 0,1 мм;

цинкованием или металлизацией, когда толщина наращиваемого слоя металла не превышает 0,3 мм;

раздачей, обжатием или осадкой, когда необходимо увеличить диаметр оси, пальца, валика и подобных деталей или уменьшить диаметр отверстия до 0,3 мм;

осталиванием, электродуговой наплавкой, постановкой ремонтной втулки на вал, втулок в отверстие, когда толщина наращиваемого слоя превышает 0,30 мм. Наплавка валов, работающих со знакопеременной нагрузкой, запрещается, кроме случаев, когда наплавочные работы ведутся вибродуговым способом.

При наращивании посадочной части детали эластомером необходимо пользоваться руководствами по применению эластомера ГЭН-150(В), Ф6, Ф40 при ремонте локомотивов.

Сборка деталей неподвижных соединений с гарантированным натягом выполняется с соблюдением следующих требований:

перед соединением сопрягаемые поверхности деталей тщательно осматриваются и обмеряются, заусенцы на поверхности сопряжения деталей не допускаются. Натяг в соединениях устанавливается в пределах, указанных на чертеже;

сборка соединений выполняется с предварительным нагревом охватывающей детали, охлаждением охватываемой детали или при помощи пресса. В последнем случае применяется приспособление, обеспечивающее действие усилия запрессовки строго по оси запрессовываемой детали. Запрещается вести сборку соединения ударами непосредственно по детали без применения специальных оправок.

2.3.8. Допустимый чертежный зазор в шарнирных соединениях, (т. е. соединениях, осуществляемых при помощи цилиндрических и сферических элементов – осей, пальцев, валиков, втулок и других деталей), с предельным износом деталей в зависимости от их конструкции, прочности материала, а также экономической целесообразности восстанавливается одним из следующих способов:

обработкой оси, пальца или валика под ремонтный размер с соответствующим уменьшением диаметра отверстия (втулочного подшипника);

обработкой отверстия (втулочного подшипника) под ремонтный размер с соответствующим увеличением диаметра оси пальца или валика;

восстановлением номинального размера диаметров отверстия (втулочного подшипника), оси, пальца или вала.

Увеличение диаметра оси, пальца, валика или уменьшение диаметра отверстия (втулочного подшипника) производится одним из способов, указанных в п. 2.3.7 настоящего Руководства.

Подшипники качения

Техническое обслуживание и ремонт подшипниковых узлов букс колесных пар, тяговых электродвигателей и тяговых генераторов должно выполняться в соответствии с Инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава, утвержденной МПС России 11.06.1995 № ЦТ‑330.

При техническом обслуживании и ремонте других узлов с подшипниками качения следует руководствоваться Временными инструктивными указаниями по обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения дизелей и вспомогательного оборудования тягового подвижного состава, утвержденными Главным управлением локомотивного хозяйства МПС СССР 10.04.1985 № ЦТтеп‑87/11.

Зубчатые передачи

2.5.1. Колеса (шестерни) зубчатых передач тепловоза с предельным износом зубьев, трещиной у основания зуба или изломом хотя бы одного зуба подлежат замене. Устранять износ и трещины зубьев колес (шестерен) наплавкой или сваркой запрещается.

Разрешается при текущем ремонте оставлять в работе зубчатые колеса (шестерни):

если вмятины, мелкие раковины в виде сыпи и другие дефекты имеют глубину не более 0,5 мм, а отдельные - до 1 мм и их общая площадь не превышает 25% рабочей поверхности одного зуба;

с отколом части зуба, если отколовшаяся часть, начиная от торца зуба, не превышает 10% его длины, острые кромки места откола зуба скругляются.

Износ зубьев цилиндрических зубчатых колес (шестерен) определяется непосредственным измерением: толщины зуба - штангензубомером, длины общей нормали - зубомерной скобой. Износ зубьев конических зубчатых передач - путем, т. е. по характеру работы передачи.

2.5.2. При сборке зубчатых передач должны соблюдаться следующие условия:

боковой и радиальный зазоры между зубьями колес (шестерен) быть в пределах норм, указанных в технологической документации, а прилегание (контакт) зубьев по их длине (по краске) составлять не менее 70% у цилиндрических зубчатых передач и 30% у конических зубчатых передач со стороны узких концов зубьев;

торцевое биение цилиндрического зубчатого колеса (шестерни), установленного на валу, при измерении индикатором по окружности впадин быть в пределах установленных норм;

точка касания зубьев (т. е. точка приложения окружного усилия) находиться на начальной окружности обоих зубчатых колес (шестерен);

боковой зазора между зубьями колес (шестерен) в зависимости от конструкции передачи измеряться индикатором, щупом или по свинцовой выжимке не менее чем в четырех точках окружности, радиальный зазор - определяться по свинцовой выжимке.

Боковой зазор между зубьями зубчатых колес у конической передачи регулируется смещением зубчатых колес на валах или зубчатых колес вместе с валами, у цилиндрической передачи, как правило, подбором зубчатых колес, а в регулируемых конструкциях - изменением межцентрового расстояния.

Относительное смещение зубьев парных зубчатых колес (ступенчатость у цилиндрических и по "затылкам" у конических) допускается не более 1,5 мм, радиальный зазор – не менее 0,10 мм.

Работа зубчатой передачи считается нормальной, если зубчатые колеса вращаются свободно без толчков и рывков.

При сборке выделяют следующие группы и виды соединений: по сохранению целостности при разборке - разъемные и неразъемные; по возможности относительного перемещения составных частей - подвижные и неподвижные; по методу образования - резьбовые, прессовые, шлицевые, шпоночные, сварные, клепаные, комбинированные и др.; по форме сопрягаемых поверхностей - цилиндрические, плоские, конические, винтовые, профильные и др. Соединения, содержащие в себе несколько признаков, обозначаются соответствующим сочетанием терминов, например неподвижные разъемные резьбовые соединения, подвижные неразъемные профильные соединения.

Наиболее распространенными соединениями в конструкции автомобилей являются: разъемные подвижные (поршень - цилиндр, вал - подшипник скольжения, плунжер - гильза); зубчатые и шлицевые; разъемные неподвижные (резьбовые, прессовые и шпоночные); неразъемные неподвижные (сварные, паяные, клепаные, клееные); неразъемные подвижные - радиальные шариковые подшипники качения.

Сборка резьбовых соединений. При сборке резьбовых соединений должны быть обеспечены:

соосность осей болтов, шпилек, винтов с резьбовыми отверстиями и необходимая плотность посадки в резьбе;

отсутствие перекосов торца гайки или головки болта относительно поверхности сопрягаемой детали, так как перекос является основной причиной обрыва винтов и шпилек;

соблюдение очередности и постоянство усилий затяжки крепежных деталей в групповых резьбовых соединениях.

Последнее означает, чта затяжка гаек (болтов) производится в определенной последовательности (рис. 7.1). Их затягивают крест-накрест в несколько приемов - сначала неполным моментом, а затем окончательным, указанным в нормативно-технической документации. Контроль момента затяжки резьбовых соединений осуществляют динамометрическими ключами по степени изгиба (рис. 7.2) или кручения стержня ключа либо с помощью предельных муфт, встраиваемых в резьбозавертывающие машины (установки).

Сборка прессовых соединений. Качество сборки прессовых соединений формируется под воздействием следующих факторов: значения натяга, материала сопрягаемых деталей, геометрических размеров, формы и шероховатости поверхностей, соосности деталей и прилагаемого усилия запрессовывания, наличия смазки и др.

Применение смазочного материала уменьшает требуемое усилие запрессовки и предохраняет сопрягаемые поверхности от задиров. Качество сборки прессовых соединений определяется также точностью центрирования сопрягаемых деталей (с помощью приспособлений и оправок).

Повышение прочности неподвижных соединений с натягом в 1,5...2,5 раза обеспечивается применением сборки с термовоздействием - нагревом охватывающей и (или) охлаждением охватываемой детали. При этом образуется необходимый сборочный зазор и не требуется приложение осевой силы. Нагрев деталей осуществляется в масляных ваннах, электропечах, индукционных установках и др. Для охлаждения деталей применяют жидкий азот, сухой лед (твердую углекислоту) в смеси с ацетоном, бензином или спиртом.

Сборка соединений с подшипниками качения. При запрессовке подшипника качения размер его колец изменяется: внутреннее кольцо увеличивается, а наружное уменьшается. Эти изменения вызывают уменьшение диаметрального зазора между рабочими поверхностями колец и шариков.

Внутреннее кольцо подшипника, сопряженное с цапфой вала, должно иметь посадку с натягом, а наружное - с небольшим зазором так, чтобы кольцо имело возможность во время работы незначительно провертываться.

При установке в сборочной единице двух или нескольких подшипников необходимо уделять внимание соосности посадочных поверхностей в корпусных деталях. То же касается и шеек валов. Несоблюдение этого условия может привести к перекосам подшипников и заклиниванию шариков.

При запрессовке подшипников качения с помощью оправок необходимо, чтобы усилие запрессовки передавалось непосредственно на торец соответствующего кольца: внутреннего - при напрес-совке на вал, наружного - при запрессовке в корпус и на оба торца колец, если подшипники одновременно напрессовываются на вал и входят в корпус. Нагрев подшипников в масляной ванне до 100 °С при установке на вал заметно уменьшает осевое усилие для запрессовки. Целесообразен также нагрев корпусной детали.

Сплошной стрелкой показано направление смещения шестерен для исправления контакта. Если при этом боковой зазор получается чрезмерно большим или Малым, то необходимо сместить другую шестерню, как показано прерывистой стрелкой.

Регулировка радиального зазора в коническом роликовом подшипнике производится смещением наружного или внутреннего кольца в осевом направлении регулировочным винтом или гайкой либо путем подбора соответствующего комплекса прокладок. Контроль заданного предварительного натяга после сборки узда осуществляют по моменту, необходимому для прокручивания одной из сопряженных деталей относительно неподвижной детали при отсутствии осевого люфта в подшипниковых соединениях.

Срок службы подшипников качения зависит в значительной мере от степени предохранения их от грязи и пыли. Поэтому после сборки устанавливают прокладки, задерживающие смазку и предохраняющие подшипник от попадания в рабочую зону пыли и влаги.

Сборка зубчатых передач. Сборка цилиндрических зубчатых передач осуществляется методами полной или неполной взаимозаменяемости. Перед сборкой зубчатой пары на специальном приспособлении определяют боковой зазор между зубьями для обеспечения плавности работы пары, а при необходимости подбирают пару.

При сборке конической пары редуктора заключительной операцией является регулировка зацепления путем осевого перемещения ведущей шестерни (вперед-назад) и (или) ведомого колеса (вправо-влево). Это достигается перемещением части регулировочных прокладок с одной стороны на другую. Качество зацепления оценивается размерами, формой и положением пятна контакта на зубьях (рис. 7.3), значением бокового зазора между зубьями и уровнем шума на специальных стендах, оборудованных шумоизмерительной аппаратурой.

Контроль качества сборки

В процессе узловой и общей сборки выполняют комплекс контрольных операций - проверок:

комплектности деталей и сборочных единиц;

точности посадок и взаимного расположения сопряженных деталей и сборочных единиц;

использования одноименных размерных групп сопряженных деталей при сборке методом групповой взаимозаменяемости;

выполнения технологических требований по сборке, регулировке, приработке и испытанию изделий;

герметичности соединений, в том числе качества притирки клапанов;

отсутствия прокладок и сальников, бывших в эксплуатации;

смазки деталей сборочных единиц.

Производится проверка технологических параметров и определение функциональных показателей собранных изделий (развиваемая мощность и удельный расход топлива, напор и подача масляного насоса, электрические параметры генератора и др.).

Контроль сборки осуществляется с применением соответствующих средств измерений, которые выбирают с учетом конструктивных особенностей изделия, метрологических характеристик, а также себестоимости выполнения контрольной операции. В качестве средств измерения используют универсальные штангенинст-рументы, микрометрические и индикаторные инструменты, электрические и пневматические приборы и различные специальные контрольные приборы, приспособления, стенды и установки. Обеспечение требуемого уровня качества отремонтированных изделий невозможно без эффективного функционирования службы технического контроля как неотъемлемой составной части технологических процессов.

В зависимости от стабильности соблюдения качества собранных изделий применяется выборочный или сплошной контроль. Операции технического контроля разрабатываются совместно с операциями технологического процесса сборки изделий, которые формируют и определяют заданное качество, а также обеспечивают получение информации для регулирования технологического процесса и предупреждения брака.

Погрешности сборки по характеру и проявлению могут быть случайными и периодическими. Основные из них - это некачественные посадки, вызывающие появление других неисправностей. Распространенными дефектами являются отклонения от точности взаимного расположения деталей и узлов, неравномерная и беспорядочная затяжка групп резьбовых соединений, неплотность прилегания сопрягаемых поверхностей и др.

Большинство погрешностей сборки возникает из-за низкого качества деталей и узлов, поступающих на сборку, и нарушения технологической дисциплины.

Сборка узлов - это процесс последовательного соединения деталей, входящих в узел или агрегат. Процесс сборки слагается из следующих типовых сборочных работ: сборки подвижных и неподвижных соединений (шпоночные, шлицевые, резьбовые и заклепочные), установки подшипников, шестерен, валов и других деталей.

Крепление на валах и осях звездочек, шестерен, шкивов и муфт осуществляют клиновыми, призматическими и сигментными шпонками. При монтаже шпоночных соединений следует помнить, какая плоскость шпонки нагружена: у клиновых шпонок - спинка, у призматических - боковая поверхность. Дно паза в отверстиях ступиц шкивов и звездочек под призматические шпонки делают параллельным дну паза вала, а под клиновые шпонки - с уклоном 1: 100 по отношению к оси отверстия. Такой же уклон должен быть у клиновой шпонки. Размер фасок на углах шпонок оставляют на 0,5-1 мм больше радиуса шпоночной канавки. Отсутствие или недостаточная величина закруглений в канавках резко снижает усталостную прочность вала. При отсутствии фасок на шпонке из-за заклинивания нельзя правильно посадить ее. Сегментные шпонки устанавливают в паз вала с натягом, а в. паз ступицы - с более свободной посадкой. Клиновидные шпонки забивают молотком до получения нужного натяга. Размеры клиновых и призматических шпонок приведены в таблице 42.

Перед сборкой шлицевых соединений осматривают состояние шлицев сопрягаемых деталей. На шлицах не должно быть забоин, задиров и заусенцев. Затем проверяют состояние внешних фасок и закруглений углов шлицев. При неправильном выполнении этих элементов наблюдается заедание детали, установленной на шлицы. В подвижных и легкоразъемных шлицевых соединениях охватывающие детали устанавливаются па шлицевой вал свободно от руки. Детали, соединенные между собой, при опробовании от руки не должны иметь качения.

Таблица 42: Размеры (мм) клиновых и призматических шпонок в зависимости от диаметра вала

Примечание . В скобках приведена глубина шпоночного паза призматических шпонок.

Резьбовые соединения собирают при помощи ключей, отверток и специальных приспособлений, используя болты, шпильки и гайки с полной и чистой резьбой. Резьба болта или шпильки должна выступать над гайкой не менее чем на две-три нитки. Для предупреждения отворачивания гайки контрят пружинными шайбами, шплинтами и контргайками. Качество сборки резьбовых соединений определяют по усилию предварительной затяжки. Оборудование для контроля и автоматизации процесса сборки(крупногабаритно) может доставить компания, занимающаяся грузоперевозками и доставкой грузов: ТК Деловые Линии . С помощью этого обородования: стендов КИ-89511Р и машин для проверки прочности контролируется качество выполняемых резьбовых и винтовых соединений.

Соединение деталей заклепками широко применяют в неразъемных сопряжениях сельскохозяйственных машин, подверженных большим динамическим нагрузкам (например, рамы машин и др.), а также при необходимости создания герметичности соединения (в резервуарах для жидкости). Соединения клепают без нагрева заклепок, когда их диаметр менее 8-10 мм. В мастерских при сборке машины клепку обычно выполняют обжатием под прессом или пневмолотком с применением обжимки для формирования головки.

Установка шариковых и роликовых подшипников при сборке машин требует большого внимания.

Перед установкой подшипники, бывшие в употреблении, но годные к работе, промывают в бензине с добавкой 6-8% минерального масла. Посйе промывки наружное кольцо подшипника должно вращаться плавно, без заеданий. Посадочные места под подшипники протирают и смазывают. Новые подшипники вынимают из заводской упаковки только перед установкой их в узел.

При посадке неразборных подшипников с натягом на вал нельзя передавать усилие через наружное кольцо, так как можно повредить дорожки качения. При посадке подшипников с натягом в корпусе усилие передают только через наружное кольцо. Для облегчения установки подшипников па вал их нагревают в ванне с маслом до 80-90°С. На высоте 50-70 мм от дна ванны устанавливают решетку или сетку, которая предохраняет подшипники от перегрева. Подшипники, подвешенные на навесных крючках, после нагрева быстро вынимают из ванны и вручную (в рукавицах) устанавливают на вал. Подшипники качения напрессовывают на вал и устанавливают в корпус с помощью пресса или вручную молотком с соблюдением мер предосторожности. Для этого используют подставку с защитным фланцем, которая обеспечивает равномерное распределение нагрузки по торцу кольца и предохраняет подшипник от засорения.

Отдельные подшипники, применяемые в сельскохозяйственных машинах, также монтируют с использованием специальных приспособлений. После установки подшипники качения должны свободно проворачиваться без заедания.

Шестерни напрессовывают на валы вручную молотком или с помощью пресса. Качество сборки зубчатых передач проверяют по величине бокового зазора и прилеганию рабочих поверхностей зубьев. Величину бокового зазора измеряют щупом или свинцовой пластинкой. Пластинку прокатывают через зацепление и, замеряя ее новую толщину (пластина была сплющена в местах соприкосновения боковых поверхностей зуба), определяют величину бокового зазора. Правильность прилегания рабочих поверхностей зубьев контролируют по отпечаткам краски в местах касания. Обычно тонкий слой краски наносят на рабочую поверхность зубьев меньшей шестерни. О правильном прилегании зубьев судят по отпечаткам, которые ложатся ровной полоской вдоль всей рабочей поверхности зубьев.

Валы помещают в отверстия корпусных деталей на подшипники скольжения или качения. Правильность сборки контролируют по расположению их осей и усилию, необходимому для прокручивания вала.

Окончательно обработанную вращающуюся деталь или узел (шкив, барабан и др.) подвергают статической балансировке. Если этого не сделать, то во время работы (при вращении) появляются инерционные центробежные силы, вызывающие вибрацию детали, повышенное изнашивание опор, расшатывание рамы и каркаса машины. Балансировка бывает статическая и динамическая. Наиболее распространенной и простой является статическая балансировка, которую проводят на стендах или призмах. Призмы изготавливают из Ст. 7 длиной 400-500 мм и закаливают. Рабочую часть призмы (шириной 2-3 мм) шлифуют.

Устанавливают призмы строго горизонтально и параллельно между собой. Отклонение от параллельности - не более 1 мм. Балансировочный узел помещают на призмы так, чтобы ось вала была перпендикулярна к призмам. Деталь или узел, не имеющие своего вала, устанавливают на специальную оправку, имеющую цилиндрические шейки. Проверяемый узел считается уравновешенным, если он, поставленный на призмы, сохраняет состояние покоя. Неуравновешенный узел перекатывается по призмам и его более тяжелая часть занимает нижнее положение. В этом случае центр тяжести узла не совпадает с осью вала. Величину неуравновешенности измеряют грузом, приложенным на определенном расстоянии от оси вращения, и обозначают Гсм, или Гм.

Выявленный дисбаланс устраняют путем удаления небольшого количества металла с тяжелой стороны узла. Обычно высверливают отверстия или, наоборот, с облегченной стороны узла крепят на резьбе (приваривают) дополнительные грузики. Узел считается сбалансированным, когда в разных положениях он сохраняет состояние равновесия.

Динамическая балансировка (во время вращения) позволяет с большой точностью определить места установки и вес уравновешивающих грузов.

Особенности сборки машин

Плуг собирают из отремонтированных и проверенных узлов в следующей последовательности. Раму устанавливают на подставки и навешивают корпуса плуга. При навешивании заднего корпуса монтируют и закрепляют кронштейн механизма заднего колеса и кулак. Затем устанавливают механизмы полевого и бороздного колес, балку жесткости, после чего на раме закрепляют полевую ось и подшипники, надевают колесо и зашплинтовывают его. Устанавливают бороздную ось, закрепляют подшипники и, вставив в кронштейн полуось заднего колеса, фиксируют ее болтом. Диск автомата на полуоси должен быть посажен плотно на шпонке. В кулису полевой оси вставляют гайку, в которую ввинчивают винт до выхода конца снизу кулисы. На верхнем конце винта крепят штурвал.

Затем на раме закрепляют прицеп, устанавливают сидение, предплужник и дисковый нож. В прицеп плуга вставляют предохранительный штырь.

Предплужник крепят впереди основного корпуса плуга так, чтобы расстояние между носком лемеха предплужника и носком лемеха основного корпуса было равно 280-300 мм (рис. 29, а, б), см. с. 155.

Ось дискового ножа располагают над носком лемеха предплужника 4. Лезвие диска должно быть на 20-30 мм ниже носка лемеха, установленного горизонтально.

Дисковый нож смещают в сторону поля на 10-25 мм относительно полевого обреза предплужника, который выступает за обрез основного корпуса (также в сторону поля) на расстояние до 20 мм.

Собачка отремонтированного автомата свободно поворачивается на оси. При включении и выключении автомата ролик полностью входит в ячейки диска и собачки. Зазор между внутренней поверхностью диска и собачки 3 пределах 1,0-1,5 мм.

Отремонтированный плуг устанавливают на контрольной площадке (рис. 29, б). Площадка может быть бетонной, земляной или деревянной. На поверхности площадки наносят продольные и поперечные линии, которые соответствуют ширине захвата «корпусов и расстоянию между носками лемехов соседних корпусов. При правильном положении корпусов носки лемехов располагаются на линии А-А. Отклонение - не более ±5 мм.

После сборки и регулировки плуг должен отвечать следующим техническим условиям:

полосы рамы плуга установлены параллельно друг другу, не иметь перекосов и прогибов. Местные зазоры в сопряжениях деталей рамы не превышать 1,5 мм. Прогиб бруса жесткости - не более 10 мм;
отвал корпуса плуга плотно прилегать к стойке корпуса; зазор между отвалом и поверхностью стойки в средней части не. превышать 3 мм. Лемех - плотно прилегать к отвалу: зазор в стыке - не больше 1 мм, выступание кромки отвала над лемехом не допускается. Со стороны борозды кромка лемеха за обрез отвала может выступать до 10 мм;
головки болтов, крепящих к стойке лемех, отвал и полевую доску, находиться заподлицо с рабочими поверхностями деталей, так как выступание головок болтов над рабочими поверхностями этих болтов допускается до 1 мм;
просветы между пяткой лемеха с прямым лезвием и задним концом полевой доски и плоскостью составлять 10-15 мм;
стойка предплужника, собранная с лемехом и отвалом, должна быть надежно закреплена на раме;
режущая кромка диска иметь двустороннюю заточку. Радиальное биение диска ножа - не более 3 мм;
лапы почвоуглубителей быть заточены до 0,3-0,5 мм, прочно соединены со стойками, а головки болтов установлены заподлицо с поверхностью лапы;
винты полевого и бороздного механизмов прицепного плуга без заедания вращаться от руки. Полевой механизм поднимать полевое колесо над опорной поверхностью лемехов на высоту, равную наибольшей глубине пахоты;
стакан и кулак заднего колеса свободно поворачиваться вокруг шарнира и перемещаться по кронштейну. Диск заднего колеса устанавливаться параллельно ходу плуга и занимать положение с наклоном к стенке борозды под углом 20°;
диск автомата быть плотно насажен на полуоси и закреплен шпонкой. Пластинка прочно прикрепляться к собачке, собачка автомата свободно проворачиваться на оси.

Бороны собирают в последовательности, обратной разборке.

При сборке зубовой бороны зубья квадратного сечения устанавливают по ходу бороны ребром вперед, тогда они лучше крошат комья почвы, каждый зуб работает в одинаковых условиях и не возникает сил, стремящихся при движении повернуть борону в сторону.

Ножевидные зубья устанавливают узкой гранью по ходу бороны. У каждого зуба под гайкой размещают шайбы против самоотвинчивания гайки. После регулировки концы всех зубьев бороны должны касаться контрольной площадки. Допустимое отклонение - в пределах ±3 мм.

При сборке дисковых борон и лущильников особое внимание уделяют комплектации дисковых батарей, которые собирают на квадратном валу вместе со ¦’шпульками в определенной последовательности и плотно зажимают гайкой. Батареи на раму навешивают через подшипники, для чего используют специальные подставки. Устанавливая барабан на ступицу колеса, следят, чтобы боковины барабана плотно прилегали к ступице. Зазор устраняют, закладывая металлические прокладки. При несоблюдении этого требования соединительные болты и барабан быстро выходят из строя. В собранном колесе регулируют подшипники, плавно затягивая гайку до заметного торможения колеса при вращении, а затем отворачивают на одну-две прорези для шплинта и зашплин-товывают.

После сборки и регулировки бороны и лущильники должны отвечать следующим техническим условиям:

у зубовых борон отверстия для головок зубьев располагаться по осевой линии планок рамы. Отклонение отверстия от оси планки - не более 1,0 мм; зубья борон быть прямыми, кривизна на всей длине зуба - не более 2,0 мм; резьба на головке зубьев быть чистой и полной по всей длине. При затяжке гаек выступание резьбы не более 2-3 ниток. Гайки крепления зубьев стопориться отгибной шайбой на одну из граней;
у дисковых борон и лущильников в собранных дисковых батареях все диски плотно зажаты между шпульками. Расстояния между дисками (170-180 мм) равны между собой. Собранные диски со шпульками вращаться свободно, без заеданий. Все диски касаться плоскости контрольной площадки; просвет между отдельными дисками и площадкой не превышать 3 мм. Детали рамы соединяют между собой. Сварные швы не иметь трещин. Прогиб собранного бруса допускается не более 8 мм. Колеса легко вращаться на полуосях; осевой разбег колес - до 2 мм. Чистики дисков размещают на одной прямой линии; зазор между поверхностью диска и чистиком регулируют в пределах 2-3 мм.

Культиваторы собирают и регулируют на ровной твердой площадке размером не менее-3,5 X 6,5 м. При контроле используют металлическую линейку длиной 500 мм, штангенциркуль с ценой деления 0,1 мм, металлическую рулетку и контрольный шнур длиной 5 м.

После ремонта культиваторы собирают в последовательности, обратной разборке.

Стрельчатые лапы, окучники закрепляют симметрично осевой линии стойки, стойки с лапами - прочно в держателях. Отклонение стойки от вертикального положения - в пределах ±3 мм.

Линии расположения каждого ряда рабочих органов, установленных на культиваторе, при проверке по носкам рабочих органов должны быть параллельны между собой; отклонения допускаются для стрельчатых лап в пределах 10-30 мм, для рыхлящих - 20-30 мм. Разница в расстоянии между носками лап в каждом ряду для стрельчатых лап - не более 10 мм, для рыхлящих - не более 15 мм.

Стойки с лапами регулируют в держателях так, чтобы при проверке на контрольной площадке лапы по всей длине лезвия касались поверхности контрольной площадки. Зазоры между лезвием лапы и опорной плоскостью допускаются не более 3 мм.

Культиватором (перевод из транспортного положения в рабочее и обратно) управляют (на навесных) при помощи гидравлического устройства трактора или путем установки выносного гидроцилиндра (на прицепных). Во всех случаях подъемное устройство должно обеспечивать плавное опускание рабочих органов культиваторов ниже опорных плоскостей колес.

Для проверки работы автомата необходимо:

установить культиватор в транспортное положение и подставить под раму подставку;
вывести при помощи рычага включения ролик из ячейки диска автомата (собачка под действием пружины войдет в зацепление с храповиком, и колесо соединится с осыо);
повернуть колесо вместе с осью до попадания ролика рычага автомата в ячейку диска (противоположную той, где находится ролик) и выхода собачки из зацепления.

После сборки и регулировки культиватор должен отвечать следующим требованиям:

рама должна быть параллельна плоскости контрольной плиты, а задние концы держателей рабочих органов и грядилей расположены на одной высоте от поверхности контрольной плиты;
у культиватора КОНН-4,2 брусья держателей находиться на одной высоте и быть параллельны раме. У культиваторов с нерегулируемыми рабочими органами рама и брусья располагаются горизонтально, а на культиваторах КПН-4А, КППА-З и КОПН-4,2 угольники прицепного устройства - в вертикальной плоскости;
все механизмы действовать без заедания на всем диапазоне перемещений, предусмотренных конструкцией;
узлы культиватора позволять проводить все регулировки, предусмотренные стандартной конструкцией;
гайки узлов крепления туго затянуты и законтрены стопорными шайбами или гайками;
подшипниковые узлы обильно смазаны; навесные устройства обеспечивать легкое присоединение и отсоединение культиватора от трактора. В этом случае планки прицепа культиваторов параллельны одна другой. Непараллельность допускается не более 5 мм. Несоосность отверстий в планках для присоединения верхней тяги навески трактора - не более 3 мм. Взаимная непараллельность пальцев прицепа навесного культиватора - не более 2 мм. Линия, проведенная через концы пальцев, должна быть параллельна брусу рамы, отклонение - не более 5 мм;
рабочие органы, регулируемые по высоте, касаться поверхности контрольной площадки; у нерегулируемых рабочих органов между площадкой и лапой допускается зазор не более: для стрельчатых лап - 7 мм, для рыхли-тельных - 20 мм;
грядили культиватора быть параллельны между собой и перпендикулярны к поперечным брусьям рамы. Отклонение конца грядиля от перпендикуляра - не более 15 мм. Свободное горизонтальное качание (перемещение) концов грядилей также не выше 15 мм;
отклонение между носками лап смежных рядов по ходу машины находиться в пределах -(-30, -15 мм, в поперечном направлении - ±15 мм;
на отремонтированном автомате при отжатии собачки роликом зазор между зубьями храповика и концом пластинки собачки должен быть не менее 3 мм;
культиватор-растениепитатель из рабочего положения в транспортное и наоборот переводиться легко без заклинивания тукопроводов в раструбе ножа и обрыва цепочек; максимальное усилие на рукоятке механизма подъема н опускания колес не превышать 15 кг. Туковысе-вающие аппараты культиваторов-растениепитателей прокручиваться от руки, без заедания;
у культиватора КНШ-3,6 при установке в рабочем положении на контрольную плиту зазор между носками отдельных башмаков и плитой не превышать 5 мм. Штанга культиватора вращаться свободно при повороте рукой приводного колеса;
на культиваторе-плоскорезе-глубокорыхлителе КП-2-150 передние концы лемехов иметь разницу по высоте между соседними ножами не более 15-20 мм. При этом передние концы лемехов находятся ниже задних лемехов: для ножей с захватом 110 см - на 10 мм, для ножей с захватом 25 см - на 13 мм. Отклонение оси долота от плоскости симметрии стойки не превышает 10 мм;
у культиватора ККН-2,25Б боковое качание носка рабочих органов не превышать ±10 мм.

Сеялки собирают в такой последовательности. Раму с поводковым брусом и поводками устанавливают на подставки и присоединяют к поводкам сошники. Для этого конец левого длинного поводка вставляют в проушину заднего сошника, а конец короткого поводка соединяют с проушиной переднего сошника и закрепляют болтами. Расположение сошников проверяют по подножней доске, которую размещают так, чтобы расстояние от наружной плоскости левого угольника рамы до крайнего левого знака на доске было 125 мм. При этом все сошники должны находиться против соответствующих знаков. Если расположение какого-либо сошника не совпадает с соответствующим знаком на доске, отпускают болты крепления поводка к сошниковому брусу и передвигают сошник до совпадения со знаком. Затем закрепляют все болты крепления поводков к сошниковому брусу.

Для монтажа вала подъема и опускания сошников отверстия в подшипниках совмещают с отверстиями рамы и закрепляют подшипники болтами. Нижние концы штанг, вставленные в короткие вилки, соединяют шплинтами с длинными поводками, а нижние концы штанг, вставленные в длинные вилки, прикрепляют к ушкам корпусов передних сошников.

Загортачи прицепляют к корпусам сошников сзади и одевают их на крюки заднего уголка рамы.

Зернотуковьтй ящик на раме устанавливают так, чтобы крышки открывались со стороны заднего уголка рамы. Совместив отверстия в угольниках боковин ящика с отверстиями на боковых угольниках рамы и отверстия в опорах ящика с отверстиями в ребрах рамы, болтами закрепляют зернотуковый ящик па раме.

При установке на сеялку полуосей ходовых колес буксу вводят в кронштейн рамы, а затем полуось вставляют в буксу’со стороны звездочки. Совместив отверстия подвески с отверстиями в боковом уголке рамы, закрепляют подвеску болтами. После этого стопорное кольцо сдвигают до унора в буксу и стопорят его винтом.

Ходовое колесо надевают на полуось так, чтобы шестерня колеса вошла в зацепление с шестерней подвижной рамки и, совместив отверстия втулки с отверстием полуоси, устанавливают и шплинтуют штырь.

Концы сниц прицепа укладывают на передний угольник рамы, совмещают поочередно отверстия в спицах с отверстиями в угольниках и средней поперечине рамы и болтами закрепляют прицеп на раме.

Совместив отверстия ушек ограждения зубчатых передач с ушками боковин, закрепляют ограждения на боковинах болтами. Подножную доску крепят болтами к заднему брусу рамы.

После ремонта сеялка должна отвечать следующим требованиям:

шарнирные соединения обеспечивать плавную работу механизмов без заеданий;
механизм передачи включаться в работу одновременно с опусканием сошников в рабочее положение и выключаться при подъеме сошников в транспортное. Самопроизвольное включение механизма передачи и вала высевающих аппаратов не допускается;
звездочки механизма передачи лежать в одной плоскости, цепи быть нормально натянуты. При оттягивании ведущей ветви цепи рукой в середине контура отклонение - в пределах 15-20 мм;
поводки с сошниками поворачиваться в шарнирах свободно, без заеданий, при подъеме и опускании сошника перемещаться в параллельных плоскостях. Поднятые сошники опускаются под действием собственного веса. Поводки закреплены на сошниковом брусе надежно;
диски сошников свободно вращаться на вкладышах;
диски не имеют на лезвии выщербин и зазубрин;
зазор в точке касания дисков при сжатии их руками с противоположной стороны составляет не более 2-3 мм, а зазор между плоскостью диска и корпуса сошника не превышает 3 мм;
семяпроводы прочно прикрепляться к высевающим аппаратам. Металлические спирально-ленточные семяпроводы не имеют деформированных участков, а резиновые семяпроводы - разрывов;
высевающие аппараты быть плотно приклепаны ко дну семенного ящика. Допускаются местные зазоры не более 1 мм. Вал высевающих аппаратов легко перемещаться при помощи рукоятки рычага. Зазор по диаметру между катушкой и муфтой не превышает 1,5 мм, зазор между выступами розетки и впадинами катушки - до 1 мм;
расстояние от края клапана до ребра катушки при верхнем положении клапана составлять 6-8 мм; среднем положении - 12-15 мм; нижнем положении - 18- 21 мм;
ящик для семян не иметь перекосов, смещения, перегиба, он надежно закреплен. Концы ножек и подкосин плотно прилегать к соответствующим плоскостям семенного ящика и рамы. Допускаются местные неприлегания не более 2 мм;
поверхности стенок, дна и крышек быть ровными, без разрывов и вмятин; зазоры между закрытой крышкой и стенками ящика - не более 5 мм;
подножная доска прочно закреплена на кронштейнах. Поверхность доски - ровная, без выступающих болтов;
колеса надежно закреплены на полуосях и свободно вращаться вместе с полуосью в буксах. Осевое смещение полуоси не превышать 3 мм;
рама сеялки не иметь видимых прогибов и перекосов. Допускается прогиб горизонтально расположенной рамы при натянутых шпренгелях не более 10 мм. При натяжении шпренгелей прогиб устраняется.

После сборки и регулировки квадратно-гнездовые сеялки должны отвечать следующим требованиям:

быть укомплектованы всеми деталями, механизмами и узлами, предусмотренными конструкцией;
трубы рамы сеялки СКГН-6А соответственно быть параллельны между собой и не иметь перекоса. Отклонение от параллельности и разность размеров диагоналей не превышать 3 мм;
муфты сеялок, закрепленные на осях, обеспечивать надежное сцепление колес с осью при движении сеялки в прямом направлении. При вращении колес в обратном направлении свободно двигаться на осях, а муфты про-щелкивать;
собачка колеса под действием усилия 1 кгс, приложенного к хвостовику, поворачиваться на оси и под действием пружины свободно возвращаться в исходное положение;
высевающие аппараты надежно закреплены к кронштейнам барашками;
полозы сошников находиться в вертикальной плоскости и быть

параллельны между собой. Отклонение от перпендикулярности полозьев сошников к брусьям рамы, измеренное в передней верхней точке полоза, не превышать 5 мм. Поверхность сошника - ровная, без вмятин и разрывов;

клапаны свободно поворачиваться на штыре и плотно прилегать к стенке корпуса сошника, заедание клапанов отсутствовать. Зазор между клапаном и боковой стенкой сошника при одностороннем сдвиге не превышать 2 мм, зазор между нижней кромкой клапана и стенкой сошника - 1 мм;
тяга клапана свободно перемещаться в осевом направлении и не иметь скрученности и погнутостных мест;
передний квадратный вал средней секции сеялки СКГН-6А при отклонении на угол 60° быстро возвращаться в исходное положение под действием пружины. Усилие, необходимое для отклонения вала, приложенное на плече 160 мм, не превышать 3 кгс. Осевое смещение вала - не более 3 мм, прогиб - не более 1,5 мм;
звездочки, охваченные приводной цепью, вращаться плавно, без заеданий. Торцы венцов звездочек находиться в одной плоскости. Осевое смещение не превышать 3 мм;
вилка узлоуловителя при оттягивании ее в заднее положение до упора под действием пружины возвращаться в исходное положение;
направляющие втулки свободно вращаться на пальцах. На поверхности втулок не должно быть глубоких канавок износа от трения о мерную проволоку. Пальцы на рамке закреплены прочно;
перемещение вилки узлоуловителя вдоль стержня болта более 1 мм. Усилие на конце вилки узлоуловителя, необходимое для открывания клапанов, не превышать 6 кгс для сеялок СКГ-6В и 10 кгс - для сеялок СКГН-6А;
прорези передней и задней вилок узлоуловителя сеялки СКГН-6А находиться в одной плоскости;
диски маркеров вращаться на осях без заеданий. Осевое биение дисков не превышать 3 мм, радиальное - 5 мм. Маркеры легко устанавливаться в рабочее и транспортное положения;
прикатывающие катки свободно вращаться на осях; мерная проволока не иметь петель, искривлений, значительных изгибов, препятствующих ее наматыванию на катушки и продвижению в вилке узлоуловителя. Верхние и нижние шайбы упоров проволоки надежно склепаны.

Перед сборкой раму картофелесажалки устанавливают на подставки. Прикрепляют секции сошников к сошниковому брусу двумя скобами и соединяют между собой шлицевые валы. После этого опорные колеса в сборе с вилками устанавливают в кронштейнах, которые двумя скобами каждый крепят к сошниковому брусу рамы. Соединяют секции заделывающих дисков с сошниками, для чего отверстия в рамках совмещают с отверстиями в планках, вставляют и зашплинтовывают оси. Надевают кронштейны на задний брус рамы и закрепляют их болтами.

Питательный ковш размещают на раме так, чтобы отверстия на концах кронштейнов фартука совпали с отверстиями в заднем поперечном брусе рамы, а передняя часть днища ковша оказалась под поперечным уголком рамы. Закрепляют питательный ковш болтами.

Перед установкой бункера на передний угольник рамы подкладывают деревянные прокладки с отверстиями под болты. Снизу бункер вместе с днищем питательного ковша крепят к внутреннему угольнику рамы болтами с круглой головкой, боковыми стенками - к продольному брусу рамы.

Между задней стенкой бункера и боковинами питательного ковша устанавливают прямоугольные металлические прокладки так, чтобы боковины ковша не зажимали регулировочную заслонку бункера. Установив бункер, укрепляют конец рычага включения вторичного вала на правой боковине левого бункера.

Сборку картофелесажалки заканчивают монтированием и регулировкой цепных передач. Если цепи расположены близко друг от друга, соединительные и переходные звенья ставят замками к наружной стороне. Натянутая цепь при оттягивании за середину ведущей ветви усилием 5 кгс должна отходить на 20-30 мм от начального положения.

После сборки картофелесажалки выполняют необходимые регулировки по обеспечению правильности установки сошников. Передние и нижние обрезы всех четырех сошников располагают в соответственно общих плоскостях; достигают этого изменением длины верхних тяг. При горизонтальном положении рамы сажалки задний край нижнего обреза сошника поднимается над горизонтом на 42 мм.

Опорные колеса сажалки устанавливают так, чтобы задний конец нижней тяги располагался ниже переднего ее конца на 7-10 см. Окончательно опорные колеса регулируют в поле, в зависимости от глубины посадки картофеля.

При регулировке ограничителей подъема сошников следят, чтобы в верхнем крайнем положении расстояние между сошником и днищем питательного ковша было не менее 20 мм. Подняв сажалку, регулируют упоры, ограничивающие опускание сошников. Нижний предельный угол наклона тяг сошников к горизонтам должен быть около 30°.

После сборки и регулировки картофелесажалки должны отвечать следующим требованиям:

под гайки и болты там, где предусмотрено конструкцией, должны быть установлены пружинпые шайбы. Заслонки бункеров свободно перемещаться в направляющих. При прокручивании карданного вала вручную все механизмы сажалки вращаться легко, без заедания и рывков. При вращении аппаратов концы рычагов зажимов без заеданий входить и отводить зажимы от ложечек. Зазоры между концами зажимов и плоскостью боковины - не менее 5 мм. Если этот размер не выдерживается, отгибают концы зажимов. При выходе с шин зажимы под действием пружин плавно, без заеданий возвращаются к ложечкам, не задевая за стенки прорезей боко-. вин питательного ковша и верхние козырьки;
крепление ложечек быть прочным без люфта; вычерпывающие аппараты при вращении не задевать ложечками за боковины питательного ковша, за днище и фартук; если ложечки задевают за боковину, ее отодвигают. Допускается приближение боковины к ложечкам до их соприкосновения в верхней части боковины. Зазор между ложечками и днищем питательного ковша - 5-г6 мм;
пружина муфты вычерпывающих аппаратов должпа быть отрегулирована на нормальный режим работы. При заклинивании роторов посторонними предметами прощел-кивает муфта ведущей карданной передачи, при заклинивании вычерпывающих аппаратов, шнеков, ворошилок, задевании дисков аппарата за боковины - муфта правой оси аппарата.

После того, как все узлы рассадопосадочной машины отремонтированы и проверены, их устанавливают на раму.

При сборке раму машины ставят на подставки, присоединяют посадочные секции, устанавливают на них сошники и рыхлящие долота. Под лезвие сошника и рыхлящее долото подкладывают деревянную прокладку. Устанавливают лекала, посадочные диски, ставят на них необходимое количество рассадодержателей: для шага посадки 70 и 60 см - три, для шага 35 см - пять и для минимального шага 17 см - двенадцать. Около каждого из них на диск привинчивают специальные упоры.

Глубину хода сошников окончательно регулируют в поле, а при сборке к раме их привинчивают болтами, пропускаемыми через одно из трех отверстий в боковых стенках каждого сошника, причем закрепление на верхнем отверстии дает максимальную глубину, на нижнем - минимальную.

Устанавливают на машину ходовые колеса, монтируют на раме приводной вал, механизм передачи и рычаги управления механизмом отключения.

Крепят дуги тента, натягивают тент, закрепляют маркеры в транспортном положении.

После сборки рассадопосадочные машины должны быть укомплектованы, испытаны, отрегулированы. Все места смазки наполнены соответствующей смазкой, детали рамы и углы машины окрашены, а рабочие органы и детали механизма передачи покрыты антикоррозионным покрытием.

Надрывы и трещины в отремонтированных деталях, изготовленных из листового материала, должны быть заварены или отремонтированы путем наложения заплат. Сварные швы зачищены.

На осях колес не должно быть заусенцев. Колеса должны свободно вращаться на оси. Осевой люфт колес не превышать 2 мм. Обод колеса быть ровным, вмятины и трещины не допускаются.

Сварной шов не должен возвышаться над поверхностью обода более чем на 3 мм. Допустимое биение обода ходовых колес в радиальном направлении не превышать 8 мм, в осевом - не более 10 мм.

Сошники должны быть расположены симметрично относительно оси симметрии рассадопосадочной машины, отклонение - не более 5 мм в любую сторону.

Вращающиеся детали не должны задевать за защитные щитки и кожухи. Все звенья в шарнирах вращаются свободно, без заеданий.

Брусья рамы не должны быть скрученными и перекошенными. Допускается скручивание бруса не более 3 мм по всей длине, а прогиб бруса рамы не более 10 мм.

Перед сборкой машин для внесения удобрений знакомятся с техническими условиями на сборку и регулировку узлов, агрегатов и машины в целом, подготавливают рабочие места, устанавливают необходимое оборудование, приборы, приспособления, инструмент.

Узлы и агрегаты собирают в условиях, исключающих попадание на детали пыли, грязи и влаги. Невзаимозаменяемые детали собирают скомплектованными парами по соответствующим меткам, поставленным при изготовлении. Некоторые узлы и агрегаты испытывают до установки на машину.

При сборке разбрасывателей удобрений раму устанавливают на подставки, под прицеп ставят опору и стопорят ее пальцем. Верхнюю раму с транспортером в сборе помещают на раму прицепа и закрепляют ее болтами, крепят к раме редуктор. Конец вала карданного привода с предохранительной муфтой вставляют в отверстие в раме сницы, напрессовывают подшипник на вал, устанавливают крышку подшипника и крепят корпус подшипника к раме. Затем одевают карданный шарнир на шлицы вала редуктора и стопорят шарнир болтом. На передний конец вала устанавливают защитнвгй кожух, который закрепляют болтами.

На шлицы вала привода разбрасывателя напрессовывают храповую муфту, надев предварительно стакан и пружину, и соединяют вал привода с валом редуктора. После этого крепят к раме корпус второго подшипника вала привода разбрасывателя. Храповое Колесо механизма привода транспортера напрессовывают на его ведущий вал и фиксируют колесо стопорными кольцами. Вал-кулису вставляют в подшипники и одевают на нее коромысло. Установив шпонку в паз вала редуктора, напрессовывают на вал кривошип и стопорят его болтом. Затем вставляют игольчатые подшипники в головку шатуна и напрессовывают шатун на ось кривошипа.

Оси колес своими посадочными местами крепят к кронштейнам рамы разбрасывателя. На фланец оси устанавливают щит тормоза в сборе, присоединяют трубопроводы к цилиндрам колесных тормозов. На ось одевают внутренний конический подшипник, наружную обойму которого запрессовывают в ступицу колеса. На ступицу устанавливают тормозной барабан, одевают наружный конический подшипник, закрепляют колпак и одевают колесо.

После этого устанавливают передний и боковые борта, одевают цепь привода разбрасывателя, устанавливают задний борт. Затем ставят надставные борта, закрывают и зашплинтовывают запорные крючки.

После сборки и регулировки машины для внесения удобрений должны быть укомплектованы необходимыми деталями, механизмами и узлами, а их соединения отвечать следующим требованиям:

шарнирные соединения обеспечивать свободную, без заеданий работу механизмов. Подшипники качения на посадочных поверхностях не иметь задиров, рисок и других дефектов. Рабочие поверхности внутренних и наружных колец подшипников, шарики и ролики быть чистыми, гладкими, без трещин, вмятин и шелушения;
натяжные звездочки быть надежно закреплены и вращаться свободно без заеданий. Венцы звездочек цепных передач, работающих в одном контуре, лежать в одной плоскости. Допускаются взаимное смещение звездочек от общей плоскости до 2 мм на каждый метр меж-центрового расстояния и предельная непараллельность осей вращения 1,0 мм на каждый метр длины. При установке цепей, бывших в эксплуатации, рекомендуется использование не более 70% запаса регулировки натяжного устройства;
во всех нерегулируемых соединениях болты, винты, гайки быть затянуты до отказа. Для предотвращения отвертывания болтов, винтов и гаек устанавливают предусмотренные Конструкцией машины, контргайки, шплинты, пружины, шайбы. Потайные головки болтов и заклепок быть заподлицо с плоскостями скрепляющих деталей. Выступание головок допускается в тех случаях, когда это не мешает работе смежных узлов и деталей.

При сборке машин для защиты растений особое внимание уделяют сборке опрыскивателей и опыливателей.

При сборке опрыскивателей рекомендуется придерживаться очередности выполнения -операций, предусмотренных технологией. При этом используют монтажный инструмент и приспособления, позволяющие с наименьшей трудоемкостью выполнять сборочные операции.

На машину ставят только те детали и узлы, которые признаны годными. Детали подвижных соединений должны свободно, без заедания, перемещаться.

Перед установкой на валы шариковые подшипники нагревают в масле. Это облегчает посадку и предохраняет подшипники от поломки. Войлочные сальники пропитывают в масле, а в ряде случаев в масле с примесью графита.

Сборку опрыскивателей начинают с установки ходовых колес. Затем монтируют резервуары, насосную установку, редуктор, детали механизма привода, вентилятор и распыливающее устройство. В последнюю очередь - всасывающую и нагнетательные коммуникации и ограждения.

Отремонтированный опрыскиватель проверяют и испытывают, заправляя резервуар. Просачивание воды через соединения не допускается.

Ходовые колеса должны свободно от усилия руки проворачиваться. Осевой разбег колеса в подшипниках не превышать 0,5 мм, развал и схождение колес - 3° по отношению к вертикальной продольной плоскости машины. Давление воздуха в баллонах (шинах) - 4 кгс/см 2 .

Карданная передача должна иметь исправные и надежно закрепленные детали. Вилки карданного соединения при опробовании свободно, без заеданий вращаться. Мешалка должна без заеданий вращаться в подшипниках; нагрев подшипников допускается не выше 60°С. Проверяется точность показания по стрелке уровнемера уров ня жидкости в резервуаре.

Перед установкой на машину редуктор проверяют опробованием в течение 15-20 мин при 545 об/мин. Шестерни редуктора должны проворачиваться от усилия руки, приложенного на звездочке привода. Все соединения редуктора должны быть плотно закреплены. Течь масла через сальники-прокладки не допускается. Нагрев корпуса при работе редуктора допускается не выше 60°С.

Вентилятор с распыливающим устройством проверяют опробованием. Вентилятор па необходимый угол поворачивают из кабины тракториста при помощи гидроцилиндра, смонтированного на задней стойке рамы, рейки и шестерни, закрепленной на валу редуктора. Заедание рейки в корпусе редуктора поворотного механизма не допускается.

Дистанционное управление проверяют на надежную и безотказную работу. У опрыскивателя ОВТ-1 между штоком и эксцентриковым зажимом должен быть зазор в 1,0 мм, что требуется для полного закрытия колпака. Механизмы должны быть предохранены от засорения грязью, краской.

Работу эжектора проверяют опробованием. Все точки смазки опрыскивателя осматривают, прочищают и заправляют новой смазкой.

После сборки и регулировки опрыскиватель должен быть полностью укомплектованным инструментом и запасными частями для устранения неисправностей на месте работы;

все трущиеся детали и узлы машины тщательно смазаны в соответствии с заводской инструкцией по уходу за машиной;
детали цепных передач, установленных на машине, исправны. Трещины или сколы зубьев, обода или ступицы звездочек не допускаются;
звездочки цепной передачи одного контура установлены в одной плоскости и прочно закреплены шпонками, стопорными болтами. Натяжение цепи должно быть нормальным: провисание ведомой ветви - в пределах 30-40 мм расстояния на 1000 мм между осями звездочек;
в узлах машины, в которых предусмотрена подача смазки, должны быть установлены масленки. Исправность масленок проверяют путем пробной смазки;
карданная передача и другие вращающиеся части машины иметь защитные ограждения; кожухи и щитки - прочно укреплены.

После ремонта и проверки отдельных деталей и узлов опыливатель собирают. На раму машины устанавливают бункер, вентилятор, шнек, ворошилку, редуктор, все валы и шестерни которого должны свободно вращаться. При соединении вала отбора мощности с валом редуктора проверяют их соосность: несовпадение осей допускается не более 0,5 мм. Затем ставят гидроцилиндр и монтируют детали механизма управления.

При сборке следят, чтобы винты, болты и гайки были затянуты до отказа. Для предотвращения их отвертывания устанавливают предусмотренные конструкцией контргайки, шплинты, пружинные шайбы. Концы шплинтов, отгибаемые на грани гаек или головки болтов, должны плотно прилегать к ним. Не допускаются трещины в местах перегиба шплинтов.

После сборки и регулировки опыливатель должен отвечать следующим техническим требованиям:

рама не иметь погнутых мест. На бункере должны отсутствовать вмятины глубиной более 5 мм;
поверхность кожуха распиливающего устройства быть без вмятин и волнистостей более 5 мм на длине 300 мм;
шнековый механизм и ворошилка легко прокручиваться от руки;
заслонка дозирующего механизма свободно открываться; в соединениях шлангов не должно быть течи;
вентилятор быть жестко закреплен на валу и вращаться без стука.